Газосиликат автоклавный

Блоки – легкие из-за пустот, хоть они и бетонные, давно и охотно используют малые (средние и даже крупные) строительные сообщества в малоэтажном строительстве.  Ячеистый бетон  – искусственный цементно-каменный материал, при формовке которого используется минеральное вяжущее вещество с кремнеземистым компонентом, который равномерно должен заполнить весь объем пор.

Каковы основные типы и достоинства таких блоков, есть ли недостатки?

Основных типов ячеистых блоков – три: газобетон, пенобетон, газосиликат.

История строительных материалов свидетельствует, что первый такой ячеистый бетон изготовили в Праге (это сделал инженер Гоффман) с помощью выделения газа добавлением в цементную массу специальных химических веществ.  Приставка «газо» в названии блока означает, что материал имеет пористую структуру, получаемую в результате газовыделения.

Промышленное производство такого газобетона (точнее, газосиликата) было начато фирмой «Итонг» (г. Иксхульт, Швеция, 1929) с помощью метода Эрикссона. За основу технологии выбрали метод тепло-влажностной обработки в автоклавах. Такая технология по производству газосиликатных блоков стала распространяться по Европе и получила фирменную марку «Итонг» («Ytong»).

Вторым методом производства газобетона, получившим имя «Сипорекс» («Siporex») является метод, предложенный финским и шведским инженерами: Форсэном Леннартом и Эклундом Иваром.  Это метод применяют в изготовлении газобетона с 1934 года и принципиально он не изменился и по сей день.

Дальнейшая эволюция производства газобетонов идет по этим двум направлениям. Пенобетон, как следует из приставки «пено», получается в качестве пористой структуры из пены, смешиваемой с наполнителем, в котором основная доля – цемент.

Первая технология для получения пористого ячеистого бетона в результате смешения цемента с пенообразователем с цементным наполнением предложена была в 1911 году (датский инженер Байер), но получила свое практическое применение она лишь в 1925 году.

Но технологии приготовления газосиликата и газобетона весьма похожи. Отличие – в блоках газосиликата Ytong используется (в качестве базового наполнителя) известковая смесь (24%) с молотым кварцевым песком (примерно 62% состава), а блоки газобетона используют цемент (50–65% состава).

Пористость смеси образуется с помощью химической реакции на базе газообразователя, например, реакции алюминиевой пудры со щелочью. Как результат выделяется водород – он имеет вид газовых пузырьков. Сама полученная при этом смесь легко и быстро формируется и нарезается на строительные блоки, готовые к применению.

По технологии отвердевания газобетон бывает двух основных видов – автоклавный и неавтоклавный. Газосиликат же бывает лишь только автоклавный. При неавтоклавном способе, все полученные блоки твердеют в обычных, естественных условиях, за счет естественного высыхания под солнцем. Основным минусом способа является «усадка» блока при эксплуатации (из-за продолжающегося высыхания). «Усадка» - 3 (мм). У автоклавного же блока этот показатель на порядок (примерно) меньше – 0,3 (мм).

Впрочем, есть и существенные достоинства неавтоклавного способа: дешевизна оборудования, его обслуживания, относительно низкая себестоимость выходной продукции (и низкая цена получаемых блоков). Но процесс отвердевания самого блока – более длителен, чем у автоклавного метода.

Поэтому, при автоклавном способе обработки, блок проходит тепловую паровую обработку в автоклаве (температура пара 175-210°С), с давлением 0,82-1,3 МПа. Такая интенсивная обработка ускоряет процесс затвердевания смеси, способствует образованию в блоке нового минерала, повышающего прочность, уменьшающего усадку. Такие блоки – паропроницаемые, что также хорошо для сезонных колебаний влажности, температуры.

Производство газосиликата автоклавным способом потребует больших вложений средств (не только денежных, но и временных, организационных, энергетических и даже информационных). Мелкосерийное производство не использует практически этот метод – ему это невыгодно экономически.

Преимущества стен, возведенных из ячеистых блоков (если их сравнить с традиционным "силикатом" (силикатным кирпичом):

  • быстрота монтажа – размеры таких блоков («в двенадцать и более кирпичей») и легкость обработки («пилим, сверлим, режем») позволяют сократить сроки строительства;
  • экологичность – блоки не выделяют токсичные вещества, коэффициент экологичности времен СССР (Минздрава) для стен на основе автоклавного бетона равен 2;
  • теплоизоляционные характеристики – примерно 80% объема такого бетона – поры с воздухом, они дают отличные теплоизоляционные характеристики;
  • звукоизоляция – блок из бетона (собственно, наполняющий его воздух) обладает стабильным и высоким поглощением звука (у газобетона оно равно 50 дБ(А) при стене толщиной 37 см).

Ячеистый бетон хорошо проверен временем и сложными природно-климатическими и сейсмо-условиями его использования. Он всесезонен при кладке.  Жилые дома (площадью 15 миллионов квадратных метров) из "социалистического" автоклавного газобетона, построенные еще в 60-ых годах, стоят устойчиво и надежно в С-Петербурге с его непростыми климатическими условиями. Как и в Риге, где дома со стенами, сложенными из газобетонных блоков (даже без защитной отделки), стоят 70 лет – без заметных трещин, отслоений, шелушений. Норильск и Ангарск (заметим, - города с условиями повышенной сейсмичности!) также застроены «пятиэтажками» из неавтоклавного газобетона (проект ЛенЗНИИЭП), успешно эксплуатируемыми не менее сорока лет.

Как визуально проверить качество строительных блоков:
  • по цвету – он не белый, у белого (с большим содержанием извести) возможны неудовлетворительные прочностные характеристики;
  • по пузырькам – они должны разделяться между собой, должны быть формы не круглой, а овальной;
  • по размерам – до 2 (мм) погрешности по каждому размеру;
  • по прочности – растерев в руках кусочек блока можно вполне определить и нарушение технологии, если оно было фактически;
  • по порам – внутренняя структура одинакова и внутри пор, и сверху блока (иначе – налицо возможный дефект литья);
  • по поверхности – без разводов, однородная;
  • по целостности при перевозке (треснувший материал – свидетельство нарушения технологии высыхания изделия);
  • по весу - при плотности равной 600 кг на один "квадрат" он равен 21,5 кг;
  • по добавкам – лучше с фиброволокном (но такой блок дороже).